Obří klapka DN 1800: rarita, jakou umí vyrobit málokdo

• Foto

Jedná se o projekt, který zahrnuje výrobu sedmi klapek různých světlostí, nejmenší je klapka DN 80 a největší právě DN 1800. „Klapky vyrábí naše firma již dlouho, ale výroba zpětné odběrové klapky DN 1800 je rarita, která je v Evropě poptávána výjimečně. Nám se podařilo v konkurenci ostatních evropských firem tuto zakázku získat,“ říká manažer prodeje Zbyněk Venglář.

Zákazníkem je společnost Doosan Škoda Power, investorem Tauron Ciepło S.A., armatury jsou určeny pro nově budovaný výrobní blok uhelné elektrárny o výkonu 65 MW. Elektrárna je vybavena nejmodernější technologií pro snížení škodlivých emisí. Zpětná odběrová klapka o světlosti DN 1800 vyrobená společností ARMATURY Group bude umístěná v potrubí regulovaného odběru a bude zde plnit důležitou roli jako bezpečnostní orgán proti zpětnému proudění páry do turbíny. 

Na hranici možností

„Odběrovou klapku této velikosti jsme vyráběli poprvé a nebudu zakrývat, že jsme se v průběhu výroby museli utkat s celou řadou problémů. Všechny se nám ale podařilo vyřešit, takže se už můžeme těšit na příští podobnou zakázku,“ říká s úsměvem Zbyněk Venglář. Na jakých bojištích se tedy sváděly největší bitvy?  „Nejtěžší bylo obrábění, kdy jsme se opravdu pohybovali na hranici obrobitelnosti, protože karusel má možnost obrobit armatury do výšky 2050 centimetrů. Brzy už ale budeme mít k dispozici nový stroj SK 25 právě pro tyto atypické rozměry, díky kterému bude snadnější podobné kusy obrábět,“ vysvětluje technolog Tomáš Dominik. U všech operací bylo důležité dodržet přesnost, přičemž u velkých kusů je manipulace s jednotlivými díly samozřejmě náročnější. „Jedním z nejdůležitějších úkolů bylo svrtání tohoto kusu. Je k tomu zapotřebí armaturu přesně ustavit, zajistit šrouby, provést přesně vrt. Kdyby se svrtání napoprvé nepovedlo, způsobilo by to další komplikace,“ doplňuje kolegy mistr výroby Michal Vitásek. Vyznamenali se také pracovníci svařovny. „Svařování se povedlo velmi dobře, a to také díky novým technologiím. Rentgen následně prokázal, že nedošlo k žádné chybě,“ říká Michal Vitásek.

Co neseženeme, vyrobíme sami

Dalším náročným procesem bylo lapování. „Jedná se o „slícování“ talíře s tělesem. Provádí se ručně, používáme smirkové papíry a lapovací pasty, a to postupně od hrubších k jemnějším. Byla to práce, která zaměstnala tři směny, i s přípravou trvala 50 hodin,“ popisuje proces lapování Tomáš Dominik. Kromě náročných operací a přísných požadavků na dodržení přesnosti museli pracovníci ARMATURY Group řešit ještě další problém: chyběly potřebné součástky a výrobní pomůcky. „Ukázalo se, že některé součástky k obráběcím strojům v rozměrech, které potřebujeme, nelze na trhu sehnat a pokud ano, pak s dlouhými dodacími lhůtami. Vyrobili jsme si je tedy sami. Šlo například o lapovací kříž a čelisti pro upínání,“ říká Tomáš Dominik. Konstruktérka Lenka Válková přidává svůj pohled z hlediska konstrukce: „V průběhu výroby jsme ještě museli řešit nějaké operativní požadavky, které bylo nutno zapracovat do výkresové dokumentace, ale rozměry klapky pro nás problémem nebyly, v počítači velikost nehraje roli, tam se vejde všechno,“ říká s úsměvem.

Zákaznická přejímka proběhla začátkem března. Její součástí byly také funkční zkoušky klapky DN 1800 a tlakové zkoušky klapek DN 150 a DN 80, všechny zkoušky proběhly hned napoprvé úspěšně. „Výroba takové klapky není standardní záležitost. Ano, je to obrovský úspěch. Dokázali jsme to díky našim zkušenostem, dobré spolupráci a technologiím, které máme k dispozici. Naučili jsme se řešit nové problémy a věřím, že se nám získané zkušenosti budou brzy hodit. Z Německa zrovna přišla poptávka na klapku DN 1700,“ uzavírá Zbyněk Venglář.

Autor

• (red)